Faserverbundbauteile aus CFK & GFK für Prototypen und Kleinserien
Waltl Design fertigt Faserverbundbauteile aus GFK und CFK für Prototypen, Funktionsbauteile, Sonderlösungen und Kleinserien.
Faseraufbau, Material und Fertigungsverfahren werden auf Geometrie, Belastung und späteren Einsatz des Bauteils abgestimmt.
Dabei fließt unsere Erfahrung aus Holz- und Kunststoffflugzeugbau sowie Leichtbau direkt in Konstruktion und Fertigung ein.
Fertigungsverfahren im Faserverbund
Je nach Bauteilgeometrie, Laminataufbau und Stückzahl kommen unterschiedliche Verfahren zum Einsatz:
- Handlaminieren – flexibel für Einzelteile, Prototypen und komplexe Formen
- Vakuumsackverfahren – für verdichtete Laminate und gleichmäßige Bauteilqualität
- Vakuuminfusion – für kontrollierte Harzverteilung und größere Faserverbundbauteile
- Pressverfahren – für definierte Geometrien und wiederholbare Bauteile
Welches Verfahren sinnvoll ist, hängt von Bauteilgröße, Faseraufbau, Oberfläche, Stückzahl und technischen Anforderungen ab.
Technische Vorteile von Faserverbund
- Hohe spezifische Steifigkeit bei geringem Gewicht
- Belastungsgerechter Laminataufbau
- Große konstruktive Freiheit bei komplexen Geometrien
- Geeignet für reproduzierbare Prototypen und Kleinserien
Praxisbeispiel: großformatiger Leichtbau in GFK
Für eine großformatige Anwendung entstand eine 7,2 Meter lange GFK-Leichtbauplatte mit nur rund 11 kg Gesamtgewicht.
Bei einer Bauteildicke von etwa 8 mm mussten geringes Gewicht, hohe Steifigkeit und eine spiegelglatte Oberfläche direkt aus der Form miteinander kombiniert werden.
Entscheidend war dabei nicht nur das Laminat selbst, sondern der gesamte Bauteilaufbau aus Decklagen, Kern, Randbereichen und Temperprozess.
Das Projekt zeigt, wie sich durch einen abgestimmten Faserverbundaufbau große und dennoch leichte Bauteile formstabil realisieren lassen.
Mehrere Verfahren in einem Bauteil
Ein Pilotenhelm zeigt, wie unterschiedliche Faserverbund- und Fertigungstechniken innerhalb eines Bauteils zusammenwirken können.
Je nach Bauteilbereich kommen unterschiedliche Laminataufbauten, Sandwichstrukturen, Formenbau und Pressverfahren zusammen.
Entscheidend ist dabei nicht nur das einzelne Material, sondern das Zusammenspiel von Form, Belastung, Übergängen und Fertigungsprozess.
Solche Projekte haben unser Verständnis geprägt, Faserverbund als Gesamtsystem vom Werkzeug bis zum fertigen Bauteil zu betrachten.
Den letzten Absatz zu Reparaturfähigkeit, Bauteilzugänglichkeit und späteren Änderungen würde ich behalten. Der bringt zusätzliche Fachsubstanz.
Warum Faserverbund bei Waltl Design?
Unsere Erfahrung im Leichtbau prägt bis heute, wie wir Faserverbundbauteile betrachten: Belastung, Laminataufbau, Form und Fertigung müssen zusammenpassen.
Deshalb betrachten wir GFK- und CFK-Bauteile nicht nur als Laminat, sondern als vollständiges Bauteilsystem – von der Konstruktion bis zur späteren Nutzung.
Faserverbund-Projekt technisch klären
Faserverbund ist besonders dann sinnvoll, wenn Gewicht, Steifigkeit, Geometrie und Belastung gemeinsam betrachtet werden müssen.
Waltl Design unterstützt bei der Bewertung von Laminataufbau, Fertigungsverfahren, Bauteilgeometrie und späterem Einsatz und prüft, welcher Aufbau technisch sinnvoll ist.
→ So funktioniert die Waltl-Design-Methode
→ Projekt unverbindlich besprechen
Wann ist Faserverbund sinnvoll?
Wenn geringes Gewicht, hohe Steifigkeit oder belastungsgerechte Bauteilstrukturen gefragt sind.
Was ist der Unterschied zwischen GFK und CFK?
GFK ist robust und wirtschaftlich vielseitig. CFK bietet bei geringem Gewicht eine besonders hohe Steifigkeit.
Welche Fertigungsverfahren kommen zum Einsatz?
Je nach Bauteil beispielsweise Handlaminieren, Vakuumsackverfahren, Vakuuminfusion oder Pressverfahren.
Können auch Sandwichbauteile gefertigt werden?
Ja. Je nach Anwendung werden Decklagen, Kern und Randbereiche als zusammenhängender Bauteilaufbau ausgelegt.
Fertigt Waltl Design auch Kleinserien?
Ja. Faserverbund eignet sich für Prototypen, Sonderbauteile und technische Kleinserien.