Faserverbundbauteile aus CFK & GFK für Prototypen und Kleinserien
Leicht, steif und belastungsgerecht aufgebaut – für technisch anspruchsvolle Bauteile.
Waltl Design fertigt Faserverbundbauteile aus CFK und GFK für Prototypen, Funktionsbauteile, Sonderlösungen und Kleinserien.
Material, Faseraufbau und Fertigungsverfahren werden auf Geometrie, Belastung und späteren Einsatz abgestimmt.
Unsere Erfahrung aus Holz- und Kunststoffflugzeugbau sowie Leichtbau fließt direkt in Konstruktion und Fertigung ein.
Fertigungsverfahren im Faserverbund
- Handlaminieren – flexibel für Einzelteile, Prototypen und komplexe Formen
- Vakuumsackverfahren – für verdichtete Laminate und reproduzierbare Bauteilqualität
- Vakuuminfusion – für gleichmäßige Harzverteilung und kontrollierten Laminataufbau
- Pressverfahren – für definierte Bauteilgeometrien und wiederholbare Kleinserien
Typische Einsatzfelder
- Leichtbaustrukturen
- Funktionsprototypen
- Technische Gehäuse
- Abdeckungen
- Messe & Präsentationsmodelle
- Kleinserien
- Sonderbauteile mit besonderen Belastungsanforderungen
Faserverbund eignet sich besonders dort, wo geringes Gewicht, hohe Steifigkeit und ein belastungsgerechter Aufbau zusammenkommen.
Weitere Informationen zum Einsatz von Faserverbund im Leichtbau: Faserverbund, CFK & GFK – Leichtbau
Technische Vorteile von Faserverbund
- Hohe spezifische Steifigkeit bei geringem Gewicht
- Belastungsgerechter Laminataufbau
- Große konstruktive Freiheit bei komplexen Geometrien
- Reproduzierbare Bauteilqualität für Prototypen und Kleinserien
Faserverbundbauteile fertigen wir unter anderem auch für spezialisierte Anwendungsfelder wie den Schaustellerbau.
Praxisbeispiel: großformatiger Leichtbau in GFK
Für eine großformatige Anwendung entstand eine 7,2 Meter lange GFK-Leichtbauplatte mit nur rund 11 kg Gewicht.
Trotz der großen Abmessungen wurde eine geringe Bauteildicke von etwa 8 mm mit hoher Steifigkeit und einer spiegelglatten Oberfläche kombiniert.
Das Beispiel zeigt, wie sich durch materialgerechten Laminataufbau und Leichtbauwissen große, formstabile Bauteile mit geringem Gewicht realisieren lassen.
Mehrere Verfahren in einem Bauteil
Ein Pilotenhelm zeigt, wie unterschiedliche Faserverbund- und Fertigungstechniken sowie hybride Laminataufbauten ineinandergreifen können. Je nach Bauteilbereich kommen Laminataufbau, Sandwichstrukturen, Formenbau und Pressverfahren zusammen.sowie hybride Laminataufbauten.
Entscheidend ist dabei nicht nur das einzelne Material, sondern das Zusammenspiel von Form, Belastung, Übergängen und Fertigungsprozess.
Gerade solche Projekte haben unser Verständnis dafür geprägt, Faserverbund als Gesamtsystem zu betrachten – vom Werkzeug über den Laminataufbau bis zum fertigen Bauteil.
Auch Reparaturfähigkeit, Bauteilzugänglichkeit und spätere Änderungen sollten bereits bei Konstruktion und Formenbau berücksichtigt werden.
Mehr zur systemischen Betrachtung von Sandwichstrukturen:
Warum Faserverbund bei Waltl Design?
Unsere Erfahrung mit Faserverbund reicht zurück bis in den Holz- und Kunststoffflugzeugbau. Dort sind geringes Gewicht, hohe Steifigkeit und ein belastungsgerechter Aufbau entscheidend.
Dieses Leichtbauwissen übertragen wir heute auf technische Bauteile, Prototypen und Kleinserien aus GFK und CFK.
Konstruktion, Materialaufbau und Fertigung werden dabei gemeinsam betrachtet – nicht als getrennte Einzelschritte.
Faserverbund-Projekt technisch klären
Bei Faserverbundbauteilen hängen Material, Laminataufbau und Fertigungsverfahren stark von Geometrie, Belastung, Stückzahl und späterem Einsatz ab.
Waltl Design prüft diese Anforderungen vor der Fertigung und stimmt den Aufbau auf die technische Aufgabe ab.
Die 6‑stufige Waltl-Design-Methode: Der strukturierte Weg zu einem funktionsfähigen und seriennahen Produkt.
Sie zeigt, wie aus Ihrer ersten Idee ein technisch sauber aufgebautes Bauteil wird – mit klaren Schritten, definierter Vorgehensweise und reduzierten externen Kosten.
Mehr Erfahren Kontakt aufnehmenJedes Projekt ist anders – und genau darin liegt unsere Stärke.
Wir fertigen Bauteile für Maschinenbau, Geräteentwicklung, Medizintechnik, Automotive, Forschung, Messebau und weitere technische Anwendungen.
Wann lohnt sich Faserverbund?
Faserverbund eignet sich besonders, wenn geringes Gewicht, hohe Steifigkeit und ein belastungsgerechter Aufbau gefragt sind.
Was ist der Unterschied zwischen GFK und CFK?
GFK ist vielseitig und wirtschaftlich einsetzbar. CFK bietet bei geringem Gewicht eine besonders hohe Steifigkeit und wird vor allem bei anspruchsvollen Leichtbauanwendungen eingesetzt.
Welche Maßhaltigkeit ist bei Faserverbund möglich?
Die erreichbare Maßhaltigkeit hängt von Bauteilgeometrie, Werkzeug, Laminataufbau und Fertigungsverfahren ab. Kritische Toleranzen sollten deshalb bereits vor der Fertigung abgestimmt werden.
Eignet sich Faserverbund auch für Kleinserien?
Ja. Je nach Bauteil, Werkzeugkonzept und Anforderungen lassen sich Faserverbundteile reproduzierbar als Einzelteile, Prototypen oder Kleinserien fertigen.