Für Kleinserien und Prototypen kann der
Vakuumguss den
Spritzguss in vielen Fällen ersetzen.
Besonders bei Stückzahlen bis ca. 200 bietet der Vakuumguss in der Kleinserie klare Vorteile: kurze Lieferzeiten, geringe Werkzeugkosten und flexible Materialeigenschaften.
Vakuumguss als Alternative für Kleinserien
Der Vakuumguss eignet sich immer dann, wenn Entwicklungszyklen kurz sind und Musterteile schnell benötigt werden. Der Prozess basiert auf der Abformung eines Mastermodells in Silikon und der Verarbeitung von PU-Harzen unter Vakuum.
Für eine schnelle Einschätzung zu Kosten, Materialien oder Fertigungsmöglichkeiten reicht eine kurze Projektanfrage aus.
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Technische Vorteile des Vakuumgusses
- Sehr geringe Werkzeugkosten durch Silikonformen
- Saubere Formfüllung unter Vakuum → kaum Lufteinschlüsse
- Shore-Härten A10–A95 und D25–D86
- Gute Simulation typischer Spritzgussmaterialien (PP, PE, ABS, PA-GF, POM)
- Komplexe Geometrien möglich (Hinterschneidungen, variable Wandstärken)
- Typische Formlebensdauer: 15–40 Bauteile
Für wen eignet sich Vakuumguss – und wann nicht?
Geeignet für:
- Kleinserien (1–700 Stück)
- Prototypen & Funktionsbaugruppen
- Pilotserien, Nullserien
- Medizintechnik-Bauteile
➡️ https://waltl-design.de/medizintechnik-vakuumguss/
Nicht geeignet:
- Serien ab ca. 500+ Stück
- Anwendungen, die echte thermoplastische Eigenschaften benötigen
Fazit
Für Kleinserien, Prototypen und technische Muster ist Vakuumguss eine sehr wirtschaftliche Alternative zum Spritzguss. Sobald jedoch größere Stückzahlen und echte Serienmaterialien benötigt werden, bleibt der Spritzguss das geeignete Verfahren.
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