Fallstudie Ladeneinrichtungs-Ausstatter: Messemuster in 21 Arbeitstagen
Fertigungsverfahren Referenz im Überblick
Fertigungsverfahren Referenz für Ladeneinrichtungs-Ausstatter
Dieses Projekt zeigt, wie wir mit unseren Fertigungsverfahren – von 3D-Druck über Vakuumguss bis Spritzguss – eine maßgeschneiderte Lösung für Messemuster realisiert haben. Dank der engen Abstimmung mit dem Kunden konnten wir die Anforderungen schnell analysieren, effizient umsetzen und eine termingerechte Lieferung gewährleisten.
Ergebnis in Kürze
Diese Fertigungsverfahren Referenz zeigt, wie Waltl Design mit Vakuumguss, 3D-Druck und Spritzguss Messemuster realisierte.
Ausgangslage
Geplant waren 3D-gedruckte Bauteile (später ABS im Spritzguss in Serie), straffer Zeitrahmen: 23 AT, Lieferung nach 21 AT erforderlich.
Lösung
Wechsel auf das Vakuumgießverfahren mit SLA-Urmodellen: eine Oberflächenbehandlung je Modell, schneller Durchlauf, geringer Schwund, gleichbleibende Qualität.
Resultat
Termingerechte Lieferung, seriennahe Optik/Haptik (ABS-ähnliches, durchgefärbtes Material – Lackierung entfällt), zusätzliche Stückzahlflexibilität für die Vorserie.
Anforderungsanalyse und Planung: Maßgeschneiderte Lösungen
Nach einer kurzen telefonischen Abstimmung, in der der Kunde seine Anforderungen und Vorstellungen darlegte, erhielten wir die 3D-Daten zur Umsetzung.
👉 Geplant waren zunächst 3D-gedruckte Bauteile, die nach einer Oberflächenbehandlung auf VDI 3400 Ref. gebracht werden sollten.
👉 Für die spätere Serienproduktion war vorgesehen, die Bauteile im ABS-Spritzgussverfahren herzustellen – ein nahtloser Übergang von Prototyp zu Serie.
Das gewählte Fertigungsverfahren Referenz ermöglichte eine zuverlässige Planung und termingerechte Lieferung.
Produkte
7 verschiedene Steckverbindungen in 7016 Anthrazitgrau (Gesamtstückzahl 56).
6 verschiedene Regalbodenhalter in 1015 Elfenbein (Gesamtstückzahl 18).
👉 Gefertigt im Vakuumgießverfahren für schnelle Kleinserien.
Oberfläche
Bauteile nach VDI 3400 Referenz, besonders strapazierfähig.
👉 Sie sind einheitlich farbig durchgefärbt, was eine lackfreie Nutzung ermöglicht.
👉 Das Ergebnis: hochwertige Optik und langlebige Funktionalität bei jeder Anwendung.
Zeitrahmen
Vorgegeben waren 23 Arbeitstage bis zur Messe.
👉 Mit dem Ablauf Urmodell (3D-Druck) → Silikonform → Abgüsse konnten wir den Prozess beschleunigen.
👉 So erfolgte die Lieferung bereits nach 21 Arbeitstagen – termingerecht und zuverlässig.
Größe der Bauteile
Die gefertigten Teile lagen im Bereich von 10–20 cm und erfüllten enge Toleranzen.
👉 Insgesamt umfasste das Projekt 7 Steckverbindungen und 6 Regalbodenhalter in unterschiedlichen Farben.
👉 Durch präzise Umsetzung im Vakuumguss blieben Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität konstant.
Effiziente Fertigung im Vakuumgussverfahren
Nach eingehender Analyse empfahlen wir dem Kunden einen Gegenvorschlag zur geplanten Umsetzung. Statt ausschließlich auf 3D-Druck zu setzen, entschieden wir uns für das Vakuumgussverfahren – eine Lösung, die mehr Flexibilität und Geschwindigkeit bot.
👉 Das Urmodell wurde im SLA-3D-Druck gefertigt, womit sich eine besonders hohe Maßhaltigkeit und Oberflächengüte erreichte.
👉 Nur eine Oberflächenbehandlung je Modell war erforderlich, was den gesamten Prozess zusätzlich beschleunigte.
Mit dem Vakuumgießen konnten wir die Qualität konstant hoch halten und gleichzeitig den Schwund minimieren.
👉 Ein wesentlicher Vorteil: Die geplante Stückzahl je Variante konnte von 20 auf 30 Bauteile erhöht werden – mehr Flexibilität für Tests und Anpassungen.
Das eingesetzte ABS-ähnliche Material war durchgehend eingefärbt.
👉 So entfiel die Lackierung, die Teile blieben trotz Beanspruchung oder Kratzern optisch hochwertig und langlebig.
Umsetzung: Termingerechte Fertigung und Lieferung
Der zeitliche Ablauf wurde von Beginn an präzise geplant, damit die Fertigung zuverlässig und termingerecht erfolgen konnte.
- Modellerstellung: ca. 5–7 Arbeitstage.
- Silikonformen: ca. 7 Arbeitstage.
- Abformungen der Bauteile: ca. 7 Arbeitstage.
Dank dieser klaren Planung konnten wir dem Kunden eine Liefergarantie von 21 Arbeitstagen zusichern – inklusive der Möglichkeit für Vorablieferungen.
👉 Die finale Abnahme und Abholung erfolgte persönlich vor Ort in Niederstotzingen.
Fazit: Ein erfolgreiches Projekt und ein zufriedener Kunde
👉 Ein zusätzlicher Vorteil: Aus den Silikonformen konnten weitere Bauteile für eine Vorserie gefertigt werden.
👉 Das sorgte für mehr Flexibilität, reduzierte Kosten und sparte Zeit – ein klarer Gewinn für den Kunden.
„Beeindruckend war bei der Firma Waltl Design, wie schnell und unbürokratisch vorgegangen wird. Ein Anruf – sofort die Weiterleitung an den Chef, Rainer Waltl. Nach einem kurzen Gespräch und der Zusendung der Daten erhielt ich direkt ein Richtpreisangebot. Bereits am nächsten Tag wurden mir Bauteile mit einem Oberflächenfinish nach unseren Vorstellungen präsentiert, die später auch für die Messemodelle genutzt wurden. Nach einer kurzen Festigkeitsprüfung konnte das Team von Waltl Design starten. Prompt, zuverlässig, engagiert – genau so stellt man sich eine Zusammenarbeit vor.“
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Zum KontaktformularWarum wurde beim Projekt statt 3D-Druck das Vakuumgussverfahren gewählt?
Der Vakuumguss bot eine höhere Maßhaltigkeit, eine bessere Oberflächengüte und mehr Flexibilität bei den Stückzahlen als der reine 3D-Druck.
Wie schnell konnte die Fertigung der Messebauteile umgesetzt werden?
Dank klarer Planung und effizientem Vakuumgießverfahren erfolgte die Fertigung in nur 21 Arbeitstagen – inklusive Vorabmustern.
Welche Vorteile hatten die Silikonformen in diesem Projekt?
Mit den Silikonformen konnten nicht nur die Messebauteile, sondern auch zusätzliche Teile für eine Vorserie hergestellt werden – schnell und kostensparend.
Welches Material wurde für die Bauteile eingesetzt?
Es kam ein ABS-ähnliches Material zum Einsatz, das durchgehend eingefärbt war. Dadurch war keine Lackierung nötig, und die Teile blieben robust und kratzfest.
Was überzeugte den Kunden besonders?
Der Kunde lobte die unkomplizierte Kommunikation, die schnelle Angebotsphase sowie die termingerechte Lieferung und die strapazierfähige Qualität der Bauteile.
Wie greifen 3D-Druck und Vakuumguss bei solchen Projekten ineinander?
Das Urmodell wird per 3D-Druck hergestellt, danach entstehen Silikonformen, aus denen im Vakuumguss Kleinserien effizient gefertigt werden können.
Welche Stückzahlen lassen sich im Vakuumguss wirtschaftlich fertigen?
Typisch sind 10–100 Teile pro Variante. Bei Bedarf können auch größere Kleinserien umgesetzt werden, bevor ein Wechsel zum Spritzguss sinnvoll wird.
Welche Rolle spielte das Oberflächenfinish bei diesem Projekt?
Die Bauteile wurden nach VDI 3400 Referenz gefertigt und entsprachen damit den Anforderungen für eine hochwertige Messepräsentation.
Welche Vorteile hatte das durchgefärbte Material?
Da die Bauteile einheitlich durchgefärbt waren, entfiel die Lackierung. Das sparte Zeit und Kosten und machte die Teile robust gegen Kratzer.
Warum war Flexibilität für den Kunden so wichtig?
Die Möglichkeit, die Stückzahl pro Variante kurzfristig von 20 auf 30 zu erhöhen, gab dem Kunden mehr Spielraum für Messe und Vorserie.
Wie wird die Qualität bei Vakuumguss-Bauteilen sichergestellt?
Durch die Kombination aus präzisen SLA-Urmodellen, sorgfältiger Formenherstellung und kontrollierten Abgüssen bleibt die Qualität konstant hoch.
Können Vorabmuster bereitgestellt werden?
Ja – auf Wunsch erhält der Kunde Vorablieferungen einzelner Teile, bevor die gesamte Serie fertiggestellt wird.
Ist eine spätere Serienfertigung mit Spritzguss möglich?
Ja, das Projekt war so ausgelegt, dass nach den Messemustern im Vakuumguss die Serienfertigung später im ABS-Spritzgussverfahren erfolgen konnte.
Welche Vorteile hat die Kombination von 3D-Druck und Vakuumguss?
Der 3D-Druck ermöglicht schnelle Urmodelle, während der Vakuumguss die wirtschaftliche Fertigung von Kleinserien ermöglicht – eine effiziente Kombination.
Wie wurde die termingerechte Lieferung gewährleistet?
Durch eine klare Planung: 3D-Druck Urmodell (5–7 AT) → Silikonformen (7 AT) → Vakuumguss-Abgüsse (7 AT). So war die Lieferung nach 21 AT gesichert.
Was zeigt diese Fertigungsverfahren Referenz?
Diese Fertigungsverfahren Referenz dokumentiert, wie Waltl Design mit Vakuumguss, 3D-Druck und Spritzguss ein Messemuster erfolgreich umgesetzt hat.
Warum ist eine Referenz zu unseren Fertigungsverfahren hilfreich?
Eine Projekt-Referenz zu den Fertigungsverfahren gibt Kunden Einblick in Abläufe, Qualität und Terminsicherheit – und schafft Vertrauen für künftige Projekte.
Welche Verfahren wurden in dieser Referenz eingesetzt?
In diesem Referenzprojekt kamen Vakuumguss, 3D-Druck und Spritzguss zum Einsatz, um schnell und wirtschaftlich Kleinserien zu fertigen.
Was lernt man aus dieser Fallstudie zu den Fertigungsverfahren?
Die Fallstudie zu den Fertigungsverfahren zeigt, wie durch Planung, enge Abstimmung und präzise Umsetzung Messemuster in nur 21 Tagen entstanden.
Welche Vorteile hatte das Referenzprojekt für den Kunden?
Durch diese Fertigungsverfahren Referenz konnte der Kunde auf termingerechte Lieferung, robuste Bauteile und zusätzliche Vorserienmengen vertrauen.
Sind die Erkenntnisse aus dieser Referenz auf andere Branchen übertragbar?
Ja – die hier vorgestellten Fertigungsverfahren lassen sich flexibel auch für Automotive, Maschinenbau oder Möbel-Industrie anwenden.
Welche Rolle spielt Materialauswahl in einer Fertigungsverfahren Referenz?
Das Referenzprojekt verdeutlicht, wie ABS-ähnliche Kunststoffe mit durchgefärbter Struktur Zeit sparen und zusätzliche Lackierungen überflüssig machen.
Warum sind Referenzen zu Fertigungsverfahren wichtig für neue Kunden?
Eine Fertigungsverfahren Referenz belegt in der Praxis, dass Waltl Design effizient arbeitet und auch unter Termindruck zuverlässige Ergebnisse liefert.